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Problemas de acero al carbono tope ajustado

Vistas:0     Autor:Editor del sitio     Hora de publicación: 2021-09-03      Origen:Sitio

CODO

El acero de carbono medio se refiere a acero al carbono con contenido de carbono de 0.25% - 0.60%, incluyendo 30, 35, 45, 50, 55 en estructura de carbono de alta calidad y ZG230-450, ZG270-500, ZG310-500 y ZG340-640 en Acero de carbono fundido. Debido a que el contenido de carbono de acero medio de carbono es mayor que el de la baja acero al carbono, su soldabilidad es peor que la de acero bajo de carbono. Cuando la fracción masiva del carbono está cerca del 0.30% y el contenido de manganeso no es alto, la soldabilidad es buena, pero con el aumento del contenido de carbono, la soldabilidad se empeora gradualmente. Cuando la fracción de masa de carbono es de aproximadamente 0.50%, la soldabilidad empeora.


Los problemas fácilmente ocurridos en el ajuste soldado a tope de acero al carbono son los siguientes:


1. PROBLEMA DE CRICK FRÍO


Debido al alto contenido de carbono de acero, el HAZ es fácil producir una estructura de martensita dura y frágil durante la soldadura, por lo que es fácil producir grietas frías. Si los materiales de soldadura no se seleccionan correctamente o el proceso de soldadura no está formulado correctamente, la soldadura es fácil de producir grietas frías.


2. Problema de crack caliente


Cuando la soldadura, el metal base con mayor contenido de carbono también aportará carbono a la soldadura después de la fusión, lo que aumentará el contenido de carbono en la soldadura. El carbono puede agravar el papel de azufre y fósforo en el metal, que puede provocar grietas de calor, por lo que es fácil producir grietas calientes al soldar acero de carbono medio. Especialmente cuando el contenido de azufre y fósforo en metal base o material de soldadura no se controla estrictamente, es más probable que ocurran grietas calientes.


Además, el alto contenido de carbono en el acero también aumenta la tendencia de la porosidad de la CO en la costura de la soldadura.


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