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Vistas:0 Autor:Editor del sitio Hora de publicación: 2021-12-10 Origen:Sitio
Porque elAccesorios soldados de acero al carbonoEs fácil producir grietas frías, crack caliente y otros defectos durante la soldadura, es necesario tomar algunas medidas de proceso especiales para soldar normalmente.
1. Método de soldadura
Todo tipo de métodos de soldadura de arco se pueden usar para soldar acero medio de carbono. Debido a que el acero de carbono medio se usa principalmente para fabricar partes de la máquina, no una estructura de soldadura grande, por lo que el método de soldadura de arco de la barra de soldadura se usa ampliamente en la producción.
2. Materiales de soldadura.
Para evitar la grieta fría y la grieta caliente en la junta soldada, el bajo electrodo de hidrógeno se usa generalmente en la soldadura de arco de metal blindado. El bajo electrodo de hidrógeno no solo hace que el contenido de hidrógeno en la soldadura baja, sino también tiene el efecto de la desulfuración y el fósforo, lo que puede mejorar la plasticidad y la resistencia de la soldadura. Cuando el contenido de carbono en el acero es bajo y la restricción de la junta no es grande, el tipo de ilmenita o la barra de soldadura de tipo de calcio de titanio se pueden usar para soldadura, pero se deben tomar medidas de proceso estrictas, como la reducción de la relación de fusión en la medida de lo posible, Precalentamiento estrictamente de la soldadura y controlando la temperatura del interlapa. Si la soldadura no se puede precalentar, se puede usar el electrodo de acero inoxidable austenítico de Nickel austenítico de Chromium para soldadura,
Por ejemplo, E308L-16 (A102), E308L-15 (A107), E309-16 (A302), E309-15 (A307), E310-16 (A402), E310-15 (A407), etc.
3. Temperatura de precalentamiento y temperatura intermedia.
El precalentamiento antes de la soldadura es la medida más efectiva para evitar grietas en la soldadura de acero de carbono medio. El precalentamiento no solo puede reducir la velocidad de enfriamiento de la articulación, a fin de prevenir la formación de martensita, sino también reducir el estrés de soldadura y acelerar la difusión y el escape de hidrógeno. En la mayoría de los casos, se requieren precalentamiento y mantenimiento de la temperatura interna. La selección de la temperatura de precalentamiento y la temperatura del intercalador depende del equivalente de carbono de acero, grosor de metal base, rigidez de la estructura, tipo de barra de soldadura, etc. La temperatura de precalentamiento se puede determinar mediante prueba de soldabilidad o fórmula empírica T0 = 550 (C-0.12) + 0.4 Δ, donde T0 está precalentando la temperatura (℃), C es una fracción de masa de carbono en el metal base soldado (%), y Δ es el espesor de la placa de acero (mm).
La temperatura de precalentamiento y la temperatura interlaminar de 30, 35 y 45 soldadura de acero pueden referirse a la Tabla 1.
4. Tipo de ranura
Es mejor abrir la ranura en forma de U o en forma de V para soldadura, lo que puede reducir la proporción de fusión de metal base en la soldadura. Si el defecto de fundición es reparado por soldadura, la forma de la ranura excavada por la pala debe ser suave para reducir la cantidad de fusión de metal base en la soldadura.
5. Parámetros de soldadura
La fuente de alimentación de polaridad inversa de CC debe utilizarse para soldadura. En la soldadura de múltiples capas, la proporción (fracción de masa) de fusión de metal base en la primera capa de soldadura es de hasta un 30%. Por lo tanto, se debe usar un electrodo de diámetro pequeño, la velocidad de la soldadura pequeña y la soldadura lenta.
6. Tratamiento de calor posterior a soldadura.
Después de la soldadura, es mejor llevar a cabo el tratamiento de calor de alivio de estrés inmediatamente. Especialmente para soldaduras con gran espesor, estructura grande y soldados que trabajan bajo carga dinámica o carga de impacto.
La temperatura del relieve alivio del estrés es generalmente 600-650 ℃.
Si el tratamiento térmico de alivio de estrés no se puede llevar a cabo inmediatamente después de la soldadura, se llevará a cabo el calentamiento posterior, es decir, calentar ligeramente más alto que la temperatura de precalentamiento, y el tiempo de retención es de aproximadamente 1 h por espesor de 10 mm.
